Tijd die wordt bespaard in de productieketen
Laten we meteen ter zake komen. We hebben een heater ontwikkeld die kan worden gebruikt in het injectieproces, zodat de beperkingen die het proces vaak vertragen – zoals het post-verwerkingstraject – kunnen worden weggelaten. Het idee is om het proces efficiënter te maken.
Hoe? Door het infrarode aanverhittingssysteem rechtstreeks in het productieproces te integreren. Het onderdeel wordt onmiddellijk na het uitkomen uit de mal behandeld. Geen wachttijd meer, geen noodzaak om het onderdeel naar een aparte oven te brengen. Op deze manier wordt het proces versneld.
Krachtig genoeg om mee te gaan met het proces
Deze heaters zorgen voor veel warmte op een klein oppervlak. De standaardversie werkt op 400V en heeft een vermogen van 2500W. Hij kan zich razendsnel opwarmen, zodat hij goed meekan met het injectieproces. De lengte van 300 mm is ideaal voor grotere onderdelen, zonder dat er veel ruimte nodig is.
Het is dus erg snel. En dat heeft invloed op de hele productieketen.
Gemaakt om hard te werken
Het hart van deze heater is een kwartsbuis die is gevuld met halogeen. Dit materiaal kan grote temperatuurschommelingen aan. We hebben ook een beschermende laag toegevoegd, zodat de heater bestand is tegen oxidatie en chemische invloeden.
De R7s-aansluiting zorgt voor een stevige verbinding, kan hoge stromen aan en kan snel worden aangesloten. De heater blijft stabiel, zelfs wanneer de machine heftig trilt. Het is een vervangingsonderdeel dat dag in dag uit kan worden gebruikt.
Hoe het zich voelt in de praktijk
Op de productieterrein betekent dit dat het onderdeel direct na het uitkomen uit de mal kan worden verhit. Hierdoor wordt er minder ruimte nodig en kan er efficiënter gewerkt worden.
Maar let op: het genereren van 2500W warmte in een klein gebied zorgt voor veel hitte. Je moet ervoor zorgen dat de koeling van de machine goed werkt. Plan goed voor de stijging van de omgevingstemperatuur, dan werkt alles soepel.
Voor grote constructiedelen zorgt deze oplossing er namelijk voor dat het post-verwerkingstraject van uren wordt teruggebracht tot minuten. Hierdoor blijft de productiesoverhead laag, blijven de medewerkers gefocust en kan de productie doorgaan.