Czas cyklu obróbki w miejscu produkcji
Przejdźmy do sedna sprawy. Stworzyliśmy grzałkę na bazie miki przeznaczoną do używania w procesie formowania injection molding, aby eliminować problem z opóźnieniami, które zawsze hamują pracę – mianowicie proces końcowej obróbki elementów. Celem jest całkowite wyeliminowanie konieczności oddzielnej stacji do obróbki cieplnej.
Jak to osiągnąć? Poprzez umieszczenie urządzenia do obróbki cieplnej bezpośrednio w toku produkcji. Element jest poddawany obróbce natychmiast po wyjściu z formy. Nie ma już potrzeby czekania ani przenoszenia elementów do osobnego pieca. W ten sposób skraca się czas cyklu i cała procedura przebiega sprawniej.
Moc niezbędna do efektywnej pracy
Te grzałki charakteryzują się dużą mocą w małych rozmiarach. Standardowa konfiguracja pracuje przy napięciu 400V i mocy 2500W; reaguje błyskawicznie. Nagrzewa się w kilka sekund, dzięki czemu nadąża za rytmem procesu formowania injection molding. Długość grzałki wynosi 300 mm, co zapewnia optymalne warunki dla większych elementów, bez zajmowania dużo przestrzeni.
To naprawdę szybkie rozwiązanie. A to zmienia całkowity proces produkcji.
Wytrzymałość urządzenia
Istotą tego urządzenia jest kwarcowa rurka z dodatkiem halogenu – taka konstrukcja doskonale radzi sobie z nagłymi zmianami temperatury. Dodatkowo urządzenie ma ochronną powłokę, która chroni je przed utlenianiem oraz wpływem chemikaliów używanych do usuwania elementów z formy.
Konektory R7s zapewniają dobrą izolację, mogą obsłużyć wysoką moc prądu, a podłączenie następuje szybko. Urządzenie pozostaje stabilne nawet gdy maszyna pracuje intensywnie. To doskonała alternatywa dla istniejących rozwiązań, która może funkcjonować dni po dniach.
Efekty w praktyce
Na linii produkcyjnej możliwość obróbki elementów w trakcie ich przemieszczania się po taśmie transportowej oznacza oszczędność miejsca na hali produkcyjnej oraz zmniejszenie kosztów pracy.
Ale należy pamiętać, że duża moc grzałki generuje dużo ciepła. Dlatego istotne jest, aby chłodzenie maszyny było odpowiednie. Jeśli uwzględni się wzrost temperatury otoczenia, wszystko będzie działać bez problemów.
Dla dużych elementów konstrukcyjnych taki sposób obróbki skraca czas końcowej obróbki z godzin na minuty. Przepustowość produkcji pozostaje stała, pracownicy są skupieni, a proces produkcji przebiega sprawnie.