Час виконання процедури нагрівання безпосередньо на джерелі
Давайте перейдемо до суті. Ми створили нагрівач на основі міки для використання під час лиття під тиском – щоб усунути той „бутлекоефект“, який завжди уповільнює процес. Суть полягає у тому, щоб позбутися необхідності окремої станції для нагрівання.
Як це зробити? Шляхом вбудування процедури інфрачервоного нагрівання прямо в процес виробництва. Деталь обробляється в ту ж мить, коли виходить з форми. Більше не потрібно чекати, більше не потрібно переміщувати деталі до окремої печі. Таким чином можна скоротити час виконання процедури.
Енергія, яка задовольняє всі вимоги
Ці нагрівачі призначені для створення великої кількості тепла в невеликому просторі. Стандартна модель працює на напрузі 400 В, потужністю 2500 Вт та реагує миттєво. Вона нагрівається за кілька секунд, тож може супроводжувати процес лиття під тиском. Довжина нагрівача 300 мм – ідеальна для більших деталей, при цьому не займає багато місця.
Це дуже швидко. І це змінює весь процес виробництва.
Розроблено для постійної роботи
Серцем цього пристрою є кварцова трубка з галогеном – матеріал, який чудово справляється з раптовими змінами температури. Ми також додали захисний шар, який запобігає окисленню та захищає пристрій від хімічних речовин, які використовуються під час вилучення деталей з форми.
Конектор R7s забезпечує міцне з’єднання, може витримувати високий струм та швидко підключається. Пристрій залишається надійним навіть під час роботи верстата. Цей пристрій є ідеальною заміною для постійного використання.
Як це виглядає на практиці
На виробничій лінії це означає, що деталь нагрівається прямо під час її подачі по конвеєру, відразу після вийшення з форми. Це дозволяє заощадити простір та скоротити кількість працівників, необхідних для обробки деталей.
Але є одна проблема: велика потужність нагрівача створює велику кількість тепла в невеликому просторі. Тож необхідно переконатися, що система охолодження верстата відповідає цим вимогам. Якщо все правильно налаштовано, то все буде чудово.
Для великих конструктивних деталей цей підхід дозволяє скоротити час обробки з годин до хвилин. Обсяг виробництва залишається стабільним, працівники можуть зосередитися на своїй роботі, а лінія продовжує працювати.